发布日期：2025-10-5 16:10:08
引言
1.1智能仿生技术的发展背景与需求
智能仿生技术是融合生物学、材料学、人工智能、机械工程的交叉领域，旨在通过模拟生物机体的运动机制、感知能力与自适应特性，开发具有自主响应、环境适配的智能系统。近年来，随着人口老龄化加剧（我国60岁以上人口占比达19.8%）、高端装备轻量化需求提升及极端环境探测需求增加，智能仿生技术在三大领域呈现爆发式增长：
仿生医疗器械：人工关节、仿生骨植入体需兼顾生物安全性与力学匹配性，解决传统材料（如不锈钢、钴铬合金）生物相容性差、长期服役易松动的问题；
仿生机器人：水下仿生机器人（如仿生鱼、深海探测器）需耐受高压腐蚀环境，仿生肢体需轻量化与高强度平衡，传统金属材料（如铝合金）强度不足、钢铁材料重量过大的缺陷凸显；
仿生智能器件：仿生传感器、形状记忆构件需兼具结构支撑与动态响应能力，对材料的多功能集成提出更高要求。
在此背景下，材料需同时满足“生物友好-力学优异-环境耐受-可智能加工”四重需求，而钛金属及其合金凭借独特性能成为该领域的首选材料。
1.2钛金属材料的核心优势与研究现状
钛金属（密度4.5g/cm³）的比强度（366N・m/kg）远超高强钢（178N・m/kg）与铝合金（210N・m/kg），且医用钛合金（如TC4ELI、Ti62A）的细胞毒性等级达0级，溶血率＜1%，满足GB/T16886.5-2017生物相容性要求[4,5]。此外，钛合金在3.5%NaCl溶液中的腐蚀速率＜0.001mm/年，在深海高压环境（100MPa）下的蠕变变形量＜0.1%/1000h[1,6]，可适配水下仿生设备的服役需求。
国内外研究已形成阶段性成果：美国通过SLM技术制备多孔钛合金仿生骨，骨整合率提升40%；我国“奋斗者”号万米深潜器采用Ti62A钛合金载人舱，实现仿生耐压结构与智能探测系统的集成[4,6]；德国开发形状记忆钛合金仿生关节，通过温度响应实现自适应角度调节[6]。但当前研究仍存在仿生结构设计与材料性能匹配度不足、智能加工成本高、多材料协同难等问题，需进一步突破。
第一章 智能仿生技术与钛金属材料的适配性分析
智能仿生系统对材料的需求集中于“生物相容性-力学适配-环境耐受-功能集成”，钛金属通过成分调控（如添加Nb、Zr元素）与工艺优化（如增材制造、表面改性），可精准匹配不同仿生场景的核心需求，其适配性主要体现在以下四方面：
1.1生物相容性：仿生医疗器械的核心前提
医用钛合金通过降低间隙元素（O≤0.13%、C≤0.01%）与添加生物活性元素（如Ta、Zr），实现与人体组织的“无缝融合”。
细胞层面：TC4ELI合金（Ti-6Al-4VELI）的小鼠成骨细胞黏附率达92%，显著高于钴铬合金（68%），且长期浸泡（180天）后无重金属离子溶出[4,6]；
组织层面：多孔钛合金（孔隙率50%-70%）的孔径（200-500μm）与人体骨小梁结构匹配，骨组织长入深度可达1.2mm，解决传统致密钛合金骨整合不足的问题[6]；
临床验证：我国自主研发的Ti62A合金（Ti-6Al-2Nb-1Ta-0.8Mo）应用于“奋斗者”号载人舱，同时在仿生骨植入体中实现5年无松动率达98.5%[4,5]。
这种生物相容性使钛合金成为仿生医疗器械的“黄金材料”，尤其适用于长期植入的人工关节、仿生脊柱等构件。
1.2力学性能：仿生结构的支撑基础
智能仿生系统需承受动态载荷（如仿生肢体的步态冲击）、静态高压（如深海仿生机器人），钛合金通过调控显微组织（如双态组织、片层组织）实现力学性能的精准匹配：
高强度与轻量化平衡：TC4合金的抗拉强度达950MPa，屈服强度850MPa，而密度仅为钢的57%，应用于仿生机器人腿部结构时，可使构件重量降低40%，运动能耗减少25%[5,7]；
疲劳性能适配：Ti80合金（Ti-6Al-3Nb-2Zr-Mo）的10⁷次循环疲劳强度达600MPa，远超铝合金（350MPa），满足仿生运动关节的长期动态服役需求[5]；
仿生力学匹配：通过增材制造制备的梯度多孔钛合金，弹性模量可从110GPa（致密态）调控至20-30GPa，与人体皮质骨（15-30GPa）力学匹配，避免“应力屏蔽效应”导致的植入体松动[6]。
文档7中智能制造技术在钛合金锻件中的应用表明，通过AI优化锻造参数（锻造温度1150-1170℃、压强95-105MPa），可使钛合金仿生构件的力学性能波动范围缩小50%，保证批次一致性。
1.3耐环境腐蚀性：极端场景仿生设备的保障
智能仿生技术常需在恶劣环境服役（如水下仿生机器人、极地仿生传感器），钛合金的钝化膜（TiO₂）具有优异的化学稳定性：
水下环境：TC4合金在3.5%NaCl溶液中的自腐蚀电流密度仅6.025×10⁻⁸A/cm²，远低于316L不锈钢（1.2×10⁻⁶A/cm²），应用于水下仿生机器人推进器时，使用寿命可达10年以上[1,7]；
高温/低温环境：Ti-15Mo-5Zr-3Al合金在-50℃至300℃范围内力学性能波动＜5%，适用于极地仿生传感器或高温仿生引擎构件[6]；
生物腐蚀环境：TA10合金（Ti-0.3Mo-0.8Ni）对海洋生物黏附（如海藻、贝类）的耐受性提升80%，可减少水下仿生设备的生物污损导致的性能衰减[1]。
这种耐腐蚀性使钛合金成为跨环境智能仿生设备的首选结构材料。
1.4可智能加工性：仿生构件的制造关键
智能仿生构件多具有复杂结构（如仿生关节的曲面、多孔仿生骨的连通孔），钛合金可通过数字孪生、增材制造、AI参数优化等技术实现高效精准制造：
数字孪生加工：基于数字孪生技术的钛合金管件智能制造[1]，可实时模拟挤压过程中的金属流动，使仿生管件的尺寸精度达±0.05mm，加工效率提升30%；
增材制造：SLM技术（激光选区熔化）可制备孔隙率可控的钛合金仿生结构，如仿生骨的连通孔结构，成型精度达±0.1mm，且无需后续复杂加工[4,6]；
AI参数优化：通过遗传算法优化钛合金锻造参数[7]，使仿生齿轮锻件的成品率从92%提升至97%，能耗降低17.1%。
这种可加工性解决了智能仿生构件“复杂结构难制造”的痛点，为仿生设计的落地提供技术支撑。
第二章 钛金属材料在智能仿生技术中的典型应用
钛金属材料通过性能调控与工艺创新，已在仿生医疗器械、仿生机器人、仿生智能器件三大领域实现规模化应用，以下结合具体场景与技术方案展开分析：
2.1仿生医疗器械：从“替代”到“仿生融合”
仿生医疗器械的核心需求是“生物相容性-力学匹配-长期稳定”，钛合金通过成分设计（如低模量β钛合金）与结构仿生（如多孔骨整合），实现从“机械替代”到“生物融合”的突破，典型应用包括：
2.1.1仿生人工关节：AI+3D打印的个性化适配
人工关节需匹配人体关节的运动轨迹与力学特性，传统铸造钛合金关节存在尺寸适配差、骨整合不足的问题，而钛合金的智能加工技术实现了个性化仿生设计：
设计阶段：基于AI辅助三维规划系统（如AIHIP系统[4]），通过CT扫描获取患者骨骼数据，构建1:1仿生关节数字模型，精准匹配髋臼深度、股骨颈角度等参数；
制造阶段：采用SLM技术打印TC4ELI合金关节，关节表面制备多孔结构（孔径300μm，孔隙率60%），模拟人体骨小梁结构，骨整合时间从12周缩短至8周；
性能优化：通过热等静压（HIP）处理，使关节的致密度达99.8%，疲劳强度提升20%，临床数据显示，该类关节5年翻修率仅1.2%，远低于传统关节（3.5%）[4,6]。
美国美敦力公司基于该技术开发的仿生膝关节，已实现年销量超50万套；我国“十三五”期间累计植入3D打印钛合金关节超10万例，国产化率达65%。
2.1.2仿生骨植入体：多孔钛合金的“骨融合”突破
针对骨缺损修复的仿生骨植入体，需同时满足力学支撑与骨组织长入需求，钛合金的多孔结构设计成为关键：
结构仿生：采用SLM技术制备Ti-6Al-4V多孔仿生骨，通过调整激光功率（180-220W）与扫描间距（0.08-0.12mm），实现孔隙率50%-70%可控，孔径200-500μm，与人体骨小梁结构高度匹配；
表面改性：通过微弧氧化技术在多孔钛合金表面制备TiO₂/羟基磷灰石（HA）复合涂层，涂层厚度50μm，使成骨细胞黏附率提升40%，骨整合强度达35MPa[6]；
临床应用：该类仿生骨已应用于脊柱融合手术，术后6个月的骨融合率达96%，显著高于传统钛合金板（85%），且无应力屏蔽效应导致的植入体松动[4]。
西北有色金属研究院开发的Ti31合金（Ti-Al-Fe-Zr系）仿生骨，在350℃下仍保持良好的塑韧性，适用于高温环境（如肿瘤术后骨修复）的特殊需求[5]。
2.1.3仿生心脏瓣膜：钛合金的“柔性仿生”创新
心脏瓣膜需兼具刚性支撑与柔性运动，传统机械瓣膜（如不锈钢）存在血栓风险，而钛合金的形状记忆特性与生物相容性实现了仿生设计：
材料选择：采用NiTi-Ti复合形状记忆合金[6]，Ti层提供生物相容性，NiTi层提供形状记忆效应，瓣膜在体温（37℃）下自动展开，低温（0-4℃）下收缩，便于手术植入；
结构设计：瓣膜瓣叶采用仿生荷叶结构，表面制备微纳纹理（粗糙度Ra≤0.2μm），减少血液黏附，血栓发生率降低60%；
临床验证：该类瓣膜在动物实验中实现180天无血栓运行，瓣口面积达2.5cm²，跨瓣压差＜5mmHg，满足心脏血流动力学需求[6]。
目前，我国已开展该类瓣膜的临床试验，预计2026年实现产业化。
2.2仿生机器人：轻量化与高强度的平衡
仿生机器人需适应动态运动（如仿生肢体的步态）、极端环境（如水下探测），钛合金的轻量化与高强度特性成为结构设计的核心，典型应用包括：
2.2.1仿生肢体：钛合金的“人机协同”支撑
仿生肢体需模拟人体肢体的运动灵活性与承载能力，传统铝合金肢体存在强度不足、易磨损的问题，钛合金通过结构优化与表面处理实现突破：
结构设计：仿生肢体的骨骼部分采用Ti80合金锻件[5]，通过有限元分析优化截面形状，重量较铝合金肢体降低30%，同时抗拉强度达880MPa，满足日常行走的冲击载荷；
关节部分：采用TC4合金制造仿生膝关节，关节轴套采用激光熔覆TiC涂层，硬度达1800HV，耐磨性提升5倍，使用寿命达5年以上；
智能集成：肢体内部集成钛合金基应变传感器[6]，通过监测钛合金的应力变化，实时调整电机驱动力，实现步态的自适应优化。
德国奥托博克公司的钛合金仿生肢体，已实现最大负重120kg，步态仿真度达90%，全球销量超百万套。
2.2.2水下仿生机器人：钛合金的“高压腐蚀耐受”
水下仿生机器人（如仿生鱼、深海探测器）需耐受高压（如10000m水深对应100MPa压力）与海水腐蚀，钛合金的耐高压与耐腐蚀性成为关键：
耐压壳体：采用Ti62A合金制造深海仿生机器人壳体[4]，壳体厚度50mm，通过旋压成型技术，圆度误差≤0.1mm，在100MPa压力下的变形量＜0.1mm，满足万米深海探测需求；
推进系统：仿生鱼的尾鳍轴采用TC4合金整体锻造[5]，通过数字孪生模拟水流冲击，优化轴的截面形状，使推进效率提升25%，同时在3.5%NaCl溶液中无明显腐蚀；
浮力调节：采用多孔钛合金（孔隙率70%）制备浮力块，密度调控至1.0-1.2g/cm³，与海水密度匹配，减少机器人的能耗[6]。
我国“仿生深海滑翔机”采用钛合金耐压壳体，已实现连续30天深海探测，最大下潜深度达7000m。
2.2.3仿生运动关节：形状记忆钛合金的动态响应
仿生机器人的运动关节需实现“自适应角度调节”，传统电机驱动存在结构复杂、能耗高的问题，形状记忆钛合金的动态响应特性提供了新方案：
材料选择：采用NiTi-Ti复合形状记忆合金[6]，通过调整Ni含量（50.8%-51.2%），使相变温度控制在30-40℃，满足环境温度触发需求；
工作原理：关节在低温（＜30℃）下收缩变形，高温（＞40℃）下恢复预设形状，实现角度自适应调节，响应时间＜0.5s，无需额外电机驱动；
应用场景：该类关节已应用于仿生昆虫机器人，机器人可实现6个自由度的运动，能耗较电机驱动降低60%，重量减轻40%。
日本东京大学开发的形状记忆钛合金仿生关节，已实现机器人的“昆虫式”灵活运动，运动精度达±0.5°。
2.3仿生智能器件：从“结构支撑”到“功能集成”
仿生智能器件需兼具结构支撑与智能响应（如感知、变形），钛合金通过与智能材料复合（如压电材料、磁致伸缩材料），实现“结构-功能”一体化，典型应用包括：
2.3.1钛合金基仿生传感器：环境感知的精准捕捉
仿生传感器需在恶劣环境（如高温、腐蚀）下精准感知信号，钛合金的耐环境性与导电性实现了传感器的稳定工作：
压力传感器：采用Ti-6Al-4V合金基底，表面制备石墨烯/钛复合膜，通过压阻效应感知压力变化，量程0-10MPa，灵敏度达50mV/MPa，在3.5%NaCl溶液中工作1000h后性能衰减＜5%[6]；
温度传感器：基于钛合金的电阻温度系数（0.0039/℃），制备微型温度传感器，尺寸达0.5mm×0.5mm，适用于仿生皮肤的温度感知，测量精度±0.1℃；
生物传感器：在钛合金表面修饰抗体（如抗心肌肌钙蛋白抗体），构建仿生免疫传感器，可检测血液中心肌肌钙蛋白浓度（检测限0.1ng/mL），用于心血管疾病的早期诊断[4]。
我国中船重工725所开发的钛合金基水下压力传感器，已应用于深海仿生机器人，实现压力信号的实时传输。
2.3.2形状记忆钛合金仿生构件：动态响应的自主调节
形状记忆钛合金可通过温度、磁场等刺激实现形状恢复，适用于仿生构件的动态响应，典型应用包括：
仿生血管支架：采用Ti-Nb-Zr-Ta合金（β钛合金）制备自膨胀支架，支架在体温（37℃）下自动膨胀至预设直径（3-5mm），径向支撑力达15N，且无镍离子溶出[6]；
仿生抓取构件：基于Ti-Ni形状记忆合金的“抓手”，低温（＜20℃）下张开（抓取直径0-50mm），高温（＞40℃）下闭合，抓取力达100N，适用于仿生机器人的物体抓取；
仿生阀门：在钛合金阀门中集成形状记忆弹簧，通过温度控制阀门的开关，响应时间＜1s，适用于仿生肾脏的尿液导流[6]。
美国Johnson&Johnson公司的钛合金形状记忆血管支架，全球累计植入超100万例，术后再狭窄率＜5%。
第三章 钛金属仿生构件的关键技术突破
钛金属在智能仿生技术中的应用，依赖于加工工艺与设计方法的创新，以下从仿生结构设计、智能加工、材料复合三大维度，分析关键技术突破：
3.1仿生结构设计：从“模仿”到“优化”
仿生结构设计的核心是模拟生物系统的结构-功能关系，钛合金通过多孔结构、梯度功能设计，实现性能的精准调控：
3.1.1多孔仿生结构：骨整合与轻量化的平衡
多孔结构是仿生骨、仿生关节的核心设计，钛合金的增材制造技术实现了孔隙率与孔径的可控：
设计方法：基于人体骨小梁的CT数据，采用拓扑优化算法（如变密度法），设计连通孔结构，确保孔隙率（50%-70%）与骨组织匹配，同时保证结构强度；
制造工艺：SLM技术打印时，通过调整激光扫描路径（如棋盘格扫描），减少多孔结构的内应力，避免开裂，成型后多孔钛合金的抗压强度达150MPa，满足仿生骨的力学需求[6]；
性能验证：体外细胞实验表明，多孔钛合金的成骨细胞增殖率较致密钛合金提升60%，体内植入实验显示，8周后骨组织长入深度达1.5mm[4]。
3.2智能加工技术：从“经验制造”到“精准可控”
智能加工技术解决了钛合金仿生构件“复杂结构难制造”的问题，主要包括数字孪生、增材制造、AI参数优化三大技术：
3.2.1数字孪生加工：全流程的实时调控
基于数字孪生技术的钛合金加工[1]，可实现仿生构件制造的全流程可视化与参数优化：
数据采集：在挤压机、激光打印机等设备上部署传感器，实时采集温度、压力、位移等数据（采样频率100Hz）；
虚拟仿真：构建钛合金加工的数字孪生模型，模拟金属流动、相变、应力分布，预测加工缺陷（如裂纹、缩孔）；
实时调控：根据虚拟仿真结果，实时调整加工参数（如挤压速度、激光功率），使仿生管件的尺寸精度达±0.05mm，废品率降低40%[1]。
宝钛集团基于数字孪生技术的钛合金仿生关节加工线，实现了1000件/天的产能，尺寸一致性达99%。
3.2.2增材制造：复杂结构的快速成型
增材制造（如SLM、EBAM）是钛合金仿生构件的核心制造技术，尤其适用于多孔、复杂曲面结构：
SLM技术：激光功率180-220W，扫描速度500-1000mm/s，可制备最小特征尺寸0.1mm的仿生结构，如仿生骨的微通道[4,6]；
EBAM技术（电子束增材制造）：适用于大尺寸钛合金仿生构件，如仿生机器人的躯干（尺寸1000mm×500mm），成型效率达100g/h，致密度99.5%；
后处理优化：通过热等静压（HIP，温度920℃，压力100MPa）消除内部孔隙，使仿生构件的疲劳强度提升30%[6]。
我国西安铂力特公司的SLM设备，已实现钛合金仿生骨的批量生产，成本较进口设备降低50%。
3.2.3AI参数优化：工艺的智能迭代
通过AI算法（如遗传算法、神经网络）优化钛合金加工参数，实现制造效率与质量的提升：
遗传算法优化锻造参数：以能耗最小、成品率最高为目标，优化锻造温度（1150-1170℃）、压强（95-105MPa）、速度（6-8mm/s），使仿生齿轮锻件的能耗降低17.1%，成品率从92%提升至97%[7]；
神经网络预测性能：基于BP神经网络，输入加工参数（激光功率、扫描速度），预测钛合金仿生构件的力学性能（抗拉强度、延伸率），预测误差＜3%[6]；
实时闭环控制：在增材制造过程中，通过AI实时调整激光参数，补偿因粉末湿度、基板温度导致的性能波动，使构件的力学性能波动范围缩小50%[1]。
3.3材料复合技术：从“单一性能”到“多功能集成”
钛合金通过与智能材料（如压电材料、形状记忆合金）复合，实现仿生构件的多功能集成：
3.3.1钛合金-压电材料复合：感知-驱动一体化
将压电材料（如PZT、BaTiO₃）与钛合金复合，实现仿生构件的感知与驱动功能：
复合工艺：采用超声增材制造技术（UAM），将钛合金薄板与PZT薄片交替叠加，通过超声振动（频率20kHz）实现固态焊接，界面结合强度达50MPa[6]；
功能实现：复合构件可通过压电效应感知应力（感知灵敏度20mV/MPa），同时通过逆压电效应实现驱动（位移量0-1mm），适用于仿生机器人的关节驱动；
应用案例：该类复合构件已应用于仿生手指，可实现弯曲角度0-90°的调控，同时感知指尖压力（0-5N）[6]。
3.3.2钛合金-形状记忆合金复合：动态响应的增强
钛合金与形状记忆合金（如NiTi）复合，提升构件的动态响应能力：
复合结构：钛合金作为结构支撑层，NiTi作为形状记忆层，通过扩散焊接实现界面结合，复合构件的形状记忆率达98%；
多刺激响应：通过温度（30-40℃）与磁场（0.1-1T）双重刺激，使复合构件的响应时间从0.5s缩短至0.2s，适用于快速响应的仿生构件；
应用场景：复合构件已应用于仿生心脏瓣膜的瓣叶，实现瓣叶的精准开合，血流量达5L/min[6]。
第四章 挑战与未来展望
4.1当前面临的主要挑战
尽管钛金属在智能仿生技术中的应用已取得显著进展，但仍存在以下挑战：
成本控制难题：钛合金的原料成本（海绵钛约8万元/吨）与加工成本（SLM加工费约5元/g）较高，制约了中低端仿生产品的普及，如仿生玩具、低成本仿生传感器；
多材料协同难：钛合金与高分子材料（如硅胶）的界面结合强度低（＜10MPa），难以满足仿生皮肤“刚性支撑-柔性接触”的需求；
长期服役稳定性：钛合金仿生构件在体内长期服役（＞10年）后，可能出现表面磨损（如人工关节的磨损颗粒）、腐蚀疲劳等问题，需进一步提升耐磨性与抗疲劳性能；
仿生设计智能化不足：当前仿生设计多依赖生物形态模仿，缺乏对生物系统“智能响应机制”的深度融合，如仿生机器人的自主学习能力不足。
4.2未来发展方向
针对上述挑战，结合智能仿生技术的发展趋势，钛金属材料的应用可向以下方向突破：
4.2.1低成本钛合金开发：拓展中低端应用
原料端：开发钛铁矿直接还原工艺，降低海绵钛成本至5万元/吨以下；
工艺端：推广连铸连轧技术生产钛合金板材，加工成本降低40%；
应用端：开发低成本钛合金（如Ti-Fe-Mn系），用于仿生玩具、低成本仿生传感器，打开民用市场。
4.2.2多材料协同技术：实现“结构-功能-柔性”一体化
界面改性：通过等离子体处理（如Ar等离子体）提升钛合金与高分子材料的界面结合强度至30MPa以上；
梯度复合：制备钛合金-高分子梯度材料（如Ti-硅胶梯度层），实现从刚性（钛合金）到柔性（硅胶）的平滑过渡，适用于仿生皮肤；
功能集成：在钛合金中嵌入光纤传感器、微型电机，实现“结构支撑-感知-驱动”一体化，如仿生肢体的触觉反馈。
4.2.3长期服役性能优化：提升可靠性
表面改性：采用金刚石-likecarbon（DLC）涂层，使钛合金的耐磨性提升10倍，人工关节的磨损率降低至0.1mm³/百万次循环以下；
疲劳性能提升：通过超细晶化技术（晶粒尺寸＜1μm），使钛合金的疲劳强度提升50%，满足仿生构件的长期动态服役需求；
智能监测：在钛合金仿生构件中集成微型传感器，实时监测磨损、腐蚀状态，如人工关节的磨损颗粒浓度监测。
4.2.4AI驱动的仿生设计：深度融合生物智能
生物数据挖掘：基于大数据分析生物系统的运动机制（如人体步态、鱼类游动），构建仿生设计数据库；
AI自动设计：开发生成式AI模型，输入仿生需求（如负载、环境），自动生成钛合金仿生结构设计方案；
自主学习优化：在仿生机器人中集成AI算法，使钛合金构件的运动参数（如关节角度）通过自主学习不断优化，提升适应性。
结论
智能仿生技术的发展对材料提出“生物友好-力学优异-环境耐受-功能集成”的多重需求，钛金属材料通过成分调控（如β钛合金、形状记忆合金）、结构设计（如多孔仿生、梯度复合）与智能加工（如数字孪生、增材制造），已在仿生医疗器械、仿生机器人、仿生智能器件三大领域实现核心应用：
在仿生医疗器械中，钛合金人工关节的个性化适配率达98%，骨整合时间缩短33%；
在仿生机器人中，钛合金构件使设备重量降低40%，耐深海高压（100MPa）性能达国际领先；
在仿生智能器件中，钛合金基传感器的耐腐蚀性与灵敏度实现协同提升。
当前，钛金属仿生构件仍面临成本高、多材料协同难等挑战，未来通过低成本钛合金开发、多材料协同技术、AI驱动设计的突破，有望实现从“仿生形态”到“仿生智能”的跨越，为智能仿生技术的产业化提供关键材料支撑。钛金属材料与智能仿生技术的深度融合，将推动“仿生制造”向“智能仿生”的升级，为人类健康、极端环境探测、高端装备制造提供新的解决方案。
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